임석철 윤철주 2005 422 https://aurora.ajou.ac.kr/handle/2018.oak/2928 학위논문(석사)--아주대학교 대학원 :산업공학과,2005 현재 세계 자동차업계에 또 한 차례 구조조정의 회오리가 몰아불고 있다. 유럽 메이커의 고전과 미국 "빅3"의 부진, 한국, 일본 업체의 약진 속에서 모든 업체들이 새로운 생존 플랜 마련에 분주하게 움직이고 있다. 대규모 합종연횡이 일단락됐다지만 사업부문별 제휴 등 경쟁사간 협력체제 구축작업은 여전히 활발하게 진행되고 있다. 이에 반해 국내의 자동차 업체들의 현실은 그리 밝지 않다. 국내의 자동차 업체들은 생산과잉, 판매부진, 이에 따른 경쟁심화, 고비용 생산구조, 노사갈등, 외국 업체들의 공격적인 국내진출이라는 공통의 과제를 안고 있다. 이러한 국?내외적인 환경에서 각 기업들은 고유의 자동차 모델 개발은 물론 이를 제조하는 공정의 효율성을 높이기 위한 연구개발을 계속하고 있다. 이러한 흐름 속에서 다양한 생산 방식들이 개발되었으며, 그 중 근래에 활발하게 논의되고 있는 것이 바로 쎌 생산 방식이다. 쎌 생산 방식은 한 사람 또는 2～3명의 작업자에게 제품의 조립을 완수케 하는 방식으로서, 생산성의 향상은 물론 단순 반복 작업의 문제점을 해결하는 방식으로, 일본 캐논의 성공사례가 보고되면서 최근 여러 기업에 도입되어 성공적인 효과를 보이고 있다. 국내의 H자동차 회사에서도 이러한 흐름을 주도하기 위하여 의장라인을 비롯한 조립라인의 쎌 생산방식으로의 전환을 검토하며 이를 위한 연구를 진행해왔다. 이에 본 연구에서는 H사와 공동으로 조립 쎌 생산방식 도입 프로젝트를 추진하면서 자동차 생산 라인에서 도입 가능한 조립 쎌 생산방식의 모형을 개발하고 성공적인 도입을 위해 해결해야 하는 제약요소와 추진절차에 대해 알아보고자 한다. 목차 제 1 장 서론 = 1 제 1 절 연구의 배경 및 목적 = 1 제 2 절 연구의 범위 및 방법 = 2 제 2 장 자동차 산업에 대한 고찰 = 3 제 1 절 자동차 산업의 역사 = 3 제 2 절 우데발라 생산 방식 = 3 제 3 절 도요다 쓰쓰미 공장 운영 현황 = 8 제 4 절 한국 자동차 산업의 현실 = 10 제 3 장 조립 쎌 방식의 자동차 조립 라인 = 12 제 1 절 조립 쎌 생산방식 Over View 및 조립 쎌의 개념 = 12 1. 조립 생산 공정을 위한 쎌 생산 = 14 2. 전자 제품 조립라인의 조립 쎌 도입 모형 = 15 3. 성공적인 조립 쎌 설치 및 운영을 위한 요소 = 16 4. 조립 쎌 레이아웃 결정 시스템 = 18 제 2 절 자동차 조립라인의 제약 조건 = 21 제 3 절 자동차 조립 쎌 생산방식 모형 = 22 제 4 장 H사 사례분석을 통한 조립 쎌 생산 방식 적용 = 30 제 1 절 부품 공급 방식 설계 = 31 1. 피킹 지역 설계 = 32 2. 나사류 공급방안 설계 = 46 제 2 절 조립 작업 방식 설계 = 50 1. 작업자별 작업지역 할당 = 50 2. 작업 공구 운영 설계 = 53 제 5 장 시뮬레이션 분석 및 평가 = 57 제 1 절 AS-IS 모델링 = 57 제 2 절 TO-BE 모델링 = 58 제 3 절 시뮬레이션 결과 분석 = 59 제 6 장 결론 및 제언 = 64 제 1 절 근골격계 질환(MSD: Musculoskeletal Disorders) = 64 제 2 절 PQCD기준 성과 평과 = 67 제 3 절 예상 문제점 및 향후 연구 과제 = 69 참고문헌 = 71 Abstract = 73 kor The Graduate School, Ajou University 아주대학교 논문은 저작권에 의해 보호받습니다. 자동차 조립 쎌 설계 모형 A Model for Designing Automobile Assembly Cell Thesis 아주대학교 일반대학원 일반대학원 공학계열 2005. 2 Master http://dcoll.ajou.ac.kr:9080/dcollection/jsp/common/DcLoOrgPer.jsp?sItemId=000000000422 This study develops a methodology which can be used to form Automobile assembly cells using both a new similarity coefficient based on the number of alternative assembly operations during conveyor flow and capacity of individual worker. The methodology is divided into two phases. The objective of Phase I is to identify part families based on the new similarity coefficient by heuristic algorithm. One of the major factors contributing to the success of Automobile assembly cell implementation is to measure capacity of each workers who assemble the car at line side. It is difficult to reorganize the assembly cells according to changes in demand, available machine capacity, and due date. Most of the suggested approaches in the literature tend to use a fixed demand for cellular manufacturing systems. Due to different condition, cell design should include more than the one period that most researchers consider. A new methodology for assembly cell formation, which considers the scheduling and operational aspects in cell design under conveyor manufacturing(fordism), is introduced in Phase II. Workers are assigned to part families by using an optimization technique.